Badanie przypadku maszyny do cięcia na długość: urządzenie zasilające urządzenie osiąga dokładność 0,5 mm przy 75 m/min

Tło klienta

Klient prowadzi zakład blankowania i podawania w centralnym Meksyku, dostarczając malowane i ocynkowane blachy do linii montażowych sprzętu AGD produkującego lodówki, piekarniki i pralki. Roczny przerób przekracza 60 000 ton, przy grubości głównie od 0,5 mm do 1,2 mm i szerokościach zwoju do 1300 mm.

Wyzwanie

Produkcja odbywała się na dwóch starszych liniach cięcia na długość z wykorzystaniem nożyc typu stop-and-cut. W miarę jak klienci montażowi zaostrzali czasy taktu i przechodzili na krótsze, częstsze dostawy, trzy ograniczenia stały się krytyczne:

• Tolerancja długości ±2 mmpowodowała problemy z dopasowaniem na liniach pras progresywnych i generowała odrzuty u klienta.
• Cykle stop-and-cutograniczały praktyczną prędkość linii do około 28 m/min dla krótkich blach.
• Ręczne układanietworzyło wąskie gardło za nożycami i wymagało dwóch operatorów na zmianę.

Dostarczone rozwiązanie

Wdrożenie i szkolenie

Instalacja została zakończona w jedenaście dni roboczych, w tym prace fundamentowe pod sekcję nożyc. Ponieważ zakład produkuje ponad czterdzieści receptur blach, nasz zespół podczas uruchomienia załadował każdą specyfikację do sterownika linii, dzięki czemu operatorzy wybierają recepturę zamiast ręcznie regulować parametry. Dwóch operatorów i jeden technik utrzymania ruchu ukończyło czterodniowy program szkoleniowy obejmujący kalibrację prostownika, wymianę ostrzy i diagnostykę błędów za pomocą HMI.

Osiągnięte wyniki

Opinia klienta

Dyrektor produkcji poinformował, że zakład wchłonął 30% wzrost zamówień bez dodawania zmiany: „Nasze linie pras przestały narzekać na długość blachy. To samo w sobie uzasadniło inwestycję”. Liczenie partii z układarki zakończyło również powtarzający się spór o ilości dostarczonych sztuk.

Kluczowe wnioski

Dla zakładów podawania obsługujących operacje montażowe, dokładność długości i ciągłość prędkości są nierozerwalne. Latające nożyce w połączeniu z serwonapędem przekształcają kompromis tolerancji w stabilny proces, podczas gdy automatyczne układanie eliminuje koszty pracy, które zazwyczaj ukrywają się w ostatnich trzech metrach linii. Dane dotyczące żywotności ostrzy rejestrowane przez sterownik pozwalają również zakładowi planować wymianę narzędzi podczas zaplanowanych przestojów, a nie w trakcie pracy.