Fallstudie für die Spaltlinie: Europäische Serviceszentrale erreicht 0,05 mm Breitentoleranz, kleine Bestellungen verdreifacht sich

Kundenhintergrund

Unser Kunde ist ein unabhängiges Coil-Servicecenter in Mitteleuropa, das Spaltband für Hersteller von Haushaltsgeräten, HLK-Anlagen und Metallmöbeln in einem Umkreis von 400 km liefert. Das Werk verarbeitet kaltgewalzte, feuerverzinkte und vorlackierte Coils mit Breiten von 300 mm bis 1.550 mm und Dicken zwischen 0,4 mm und 3,0 mm. Rund 120 Kunden werden von einem einzigen Lager bedient, und die durchschnittliche Bestellmenge ist von Jahr zu Jahr gesunken, da die Käufer zunehmend auf Just-in-Time-Nachschub setzten.

Die Herausforderung

Die bestehende Spaltanlage wurde vor über fünfzehn Jahren in Betrieb genommen und setzte auf mechanische Bremse und manuelle Messerabstandseinstellung. Drei Probleme bremsten das Wachstum:

• Breitentoleranz von ±0,20 mmwurde von Kunden aus der Haushaltsgeräteindustrie, die sichtbare Paneele herstellen, nicht mehr akzeptiert, da Kantenfehlausrichtungen bei der Montage auffielen.
• Umrüstzeit von drei bis vier Stunden, was Aufträge unter 5 Tonnen unrentabel machte und das Verkaufsteam zwang, kleine Aufträge abzulehnen.
• Keine Produktionsdatenbedeutete, dass Ertragsansprüche und Kundenreklamationen durch Raten statt durch Messungen beglichen wurden.

Lösungskonfiguration

Implementierung

Die Anlage wurde während einer geplanten zweiwöchigen Stillstandszeit installiert, um Lieferungen nicht zu stören. Unsere Ingenieure führten ein fünftägiges Inbetriebnahme-Programm mit dem eigenen Coil-Material des Kunden durch, das dünnwandiges vorlackiertes Material (die anspruchsvollste Güte für Kantenqualität) und vollbreites verzinktes Coil umfasste. Die Bediener wurden auf rezeptbasierte Umrüstungen statt auf manuelle Abstandseinstellungen geschult, was die Qualifikationshürde für neues Personal senkte.

Gemessene Ergebnisse nach sechs Monaten

Kundenfeedback

„Die Veränderung ist nicht nur mechanisch. Wir können jetzt einen Auftrag von 3 Tonnen mit Gewinn anbieten und die Breitenangaben noch am selben Tag an den Kunden bestätigen“, erklärte der Werksleiter. Das Servicecenter hat anschließend eine zweite Schicht auf der Spaltanlage eingeführt, ohne zusätzliches Personal einzustellen, da Umrüstungen und Datenaufzeichnungen keine Arbeitsstunden der Bediener mehr beanspruchen.

Wichtigste Erkenntnis

Für Servicecenter, die mit schrumpfenden Bestellgrößen konfrontiert sind, ergibt sich der Nutzen eines Spaltanlagen-Upgrades ebenso aus Flexibilität und Rückverfolgbarkeit wie aus Geschwindigkeit. Servo-Spannungsregelung schützt die Kantenqualität, Laser-Messerpositionierung ermöglicht die Rentabilität von Kleinserien, und Inline-Daten beseitigen kommerzielle Streitigkeiten.